提到制造業，很多人腦海里可能是工人灰頭土臉、滿身灰塵的畫面。但在江蘇江南精密金屬材料有限公司彩涂車間，記者看到一堆堆鋼卷“智”變為一個個家電精密鈑金材料的全過程：智能起重設備實現了行車自動駕駛，一塊鋼板從上線到成品實現自動化生產，一氣呵成;滿載物料的AGV車自動完成物料的運輸與擺放……相比原來的生產線，生產效率提升了20%。

近日，工信部公示了2024年5G工廠名錄，江蘇江南精密名列其中。這家有著21年歷史的老牌制造企業，因智能化改造、數字化轉型而充滿了活力。

大數據指揮生產

LED監控屏上，數字、文字、圖片、視頻等各類信息實時跳動。11月15日，記者在5G綜合平臺的中控室看到，屏幕中間顯示著生產線的實時圖像，工作人員就像玩電腦游戲模擬城市一樣，隨時查看各點位的運行情況。“哪臺設備有故障，哪個工位效率低”一目了然。

“以前內部生產情況不透明，24小時運轉的機器一旦故障停機維修，至少損失10萬元。”江南精密生產總監吳偉健說，傳統制造業生產有兩大痛點，一是生產不可視，二是多環節難協同。當廠區被5G網絡覆蓋，數據快速“跑起來”，工廠管理者不但能隨時看到實際工作情況和產能分布，直接分析、高效決策，還打破了空間限制，實現多個分廠生產協同。

操作工唐志春在培訓室里戴上VR眼鏡，用時1分25秒，遠程模擬了點位上的全自動焊接。他告訴記者，企業將VR數字技術融入實操教學、操作測驗，要求員工都來嘗試，減少一次性操作故障率，并結合理論考試為員工打分，引導他們從操作工變為機械手。

5G更讓很多以前不敢想的事成為現實：每位員工的工作績效實時顯示，有了數據說話，大伙兒更有成就感;得益于5G能耗平臺的應用，偷工減料或跑冒滴漏都能實時獲悉，精準配置原料以及水電燃氣，產值躍升與能耗下降畫出的兩條反向數據曲線，更加打開了企業的“效益想象力”。

“老司機”輕松智駕

重達20多噸的鋼卷，被C型鉤牢牢抓起，緩緩運轉于高空。“通過智能設備，一位‘老司機’可輕松駕馭多臺行車。”吳偉健帶記者來到車間一側的控制室。大屏上，各設備的運行狀態和軌跡一目了然。

吳偉健說，傳統的行車調度最依賴人工，員工一連幾個鐘頭坐在行車上，苦累不說，調度銜接也經常不順。如今，行車往哪開，駕駛員看著屏幕動動手柄就可完成操作。控制室內還裝了空調、飲水機，大伙兒工作環境也好了不少。

更多機器人走上工作崗位：在彩涂車間的生產線上，多組圓盤形刀具飛速旋轉，將長長的鋼卷切割為一片片薄鋼板。當刀具需要替換時，工作人員來到縱剪機組的電腦前，設定寬度、厚度、材料等數據，機組內的機械手臂便快速伸展，從數百個刀具中迅速配齊所需的十多個刀具，全過程不過一兩分鐘。

黑色運輸帶上，寬800毫米、厚0.4毫米的金屬板材快速經過，多臺工業攝像頭“火眼金睛”同步檢測。過去每片產品的表面質量都靠人眼識別，如今工人在電腦端就可復核，大大減輕了工作量。

機器讓員工更輕松，還反映在每天的步數上。剪切車間主任陶波說，以前上一個班，在車間里能走到上萬步，現在走不了多少步了，因為有了“代步”的AGV小車。AGV小車不載人，承擔了物流搬運，并能處理上料、下料等。它穿行于車間，能精確、無誤差地接收信號，并沿著指定路線，準確地將物料運送到智能立庫。

“不技改會被淘汰”

江南精密2021年技改起步，從自動化設備到自動化產線，再到信息化管理系統，“點線面”年年提檔升級。

為什么年年不停?“我們用上了，真的香!”吳偉健說。生存二字，是江南精密堅定技改的根源所在。江南精密2008年進入家電行業，當時市場占主流的還是美國、日本企業。后來，國內“鯰魚”紛紛加入，攪動著行業，也刺激著企業的危機感。企業負責人特意外出學習，看看外地如何通過智能化升級帶來效能革新。

這一看，觸動很大。為了治療“生產情況不透明”這個“慢性病”，江南精密的第一味藥，就是把生產設備都聯上5G網，當年度就節省成本200多萬元。

“改了第一步，確實有幫助。哪怕沒有政策支持，也會自發往技改的路上走。”吳偉健說。從前，一線操作崗每日重復機械操作，勞動強度很大，讓招工變得越來越難。從傳統車間到5G車間，機械手臂替代了“人打手敲”，對員工吸引力增加了不少。

如今，江南精密已是業內民營企業龍頭，其多輪技改轉化出的技術實力可見一斑：90%生產工序實現智能化，效率提升超20%、年產能突破30萬噸……企業獲得省“專精特新”中小企業、省綠色工廠、省智能制造示范車間等稱號，其產品供應海爾、美的、海信等知名廠商。

企業設備負責人王步華介紹，目前江南精密智能化設備覆蓋率約70%，企業決定再投入500萬元，繼續改造升級。未來將建設起智能倉儲、產品質量追溯平臺、一體化數據集成中心。“今年的產值目標是25億元，爭取再上一個臺階!”